29/03/2023 por Administrador de la tienda de aceite
Durante las últimas décadas, la industria de procesamiento de alimentos ha evolucionado significativamente. Desde las tendencias cambiantes en las preferencias de los consumidores hasta los cambios en las regulaciones de seguridad alimentaria y la oferta y demanda internacionales, muchos factores han contribuido a Esta es la situación actual del sector. Sin embargo, la creciente atención a la diversidad de bebidas y alimentos, así como los continuos esfuerzos por garantizar que los alimentos sean más seguros para todos, plantean nuevos retos para las empresas procesadoras de alimentos y sus operaciones.
Por lo tanto, al elegir los lubricantes adecuados para el procesamiento de alimentos, ahora se deben considerar múltiples aspectos del proceso para determinar su impacto general en los productos finales. En este blog, analizaremos tres puntos importantes a la hora de seleccionar el lubricante apropiado para cada operación.
Minimizar los riesgos potenciales
La contaminación por lubricantes representa un gran desafío para los operadores del sector de procesamiento de alimentos. Las retiradas de productos pueden resultar costosas para los fabricantes y, además, perjudicar su reputación profesional, lo que lleva a los consumidores a buscar productos alternativos. Sin embargo, el uso de lubricantes aptos para uso alimentario, certificados, registrados y sometidos a pruebas que cumplen con los estrictos estándares de rendimiento, salud y seguridad, puede mitigar los riesgos potenciales de contaminación. Si bien eliminar los riesgos por completo es prácticamente imposible, comprender la diferencia crucial entre las clasificaciones establecidas para los lubricantes aptos para uso alimentario puede ayudar a las empresas a seleccionar los productos adecuados para sus necesidades.
La categoría H1 abarca el contacto incidental con alimentos. En la industria, estos productos se conocen a veces como lubricantes "por encima de la línea". En esta expresión, "la línea" se refiere al punto donde los alimentos entran en contacto con las cintas transportadoras de la fábrica, los bidones u otras áreas de la planta. Estos lubricantes están diseñados para su uso en aplicaciones donde existe la posibilidad de contacto incidental entre fluidos y alimentos.
Los lubricantes H2 también pueden utilizarse en plantas procesadoras de alimentos. Sin embargo, su uso está restringido a áreas donde no existe posibilidad de contacto entre alimentos y fluidos. Estos productos se conocen comúnmente como lubricantes "debajo de la línea" y solo deben utilizarse en áreas de la planta donde no se procesan alimentos.
Finalmente, los lubricantes H3 se clasifican como aceites solubles. Esta clasificación abarca aceites comestibles y solubles, como el aceite de girasol. Los lubricantes H3 se utilizan principalmente para la limpieza y para prevenir la oxidación de ganchos y carros de carne, así como de otros equipos empleados en plantas procesadoras. Las piezas del equipo que entran en contacto con productos comestibles deben limpiarse periódicamente y mantenerse libres del aceite soluble utilizado antes de su reutilización.
Lubricante adecuado para aplicaciones específicas
La complejidad y diversidad de aplicaciones en el mercado industrial actual rara vez permiten la existencia de un lubricante multiuso que se adapte a todas las situaciones. Cada aplicación presenta requisitos específicos de limpieza, viscosidad, protección contra la corrosión y el óxido, extrema presión (EP), resistencia al desgaste, antiespumante, inhibición de la oxidación y separación de agua. Por lo general, se requieren características mínimas de rendimiento para cada aplicación. Por ejemplo, un lubricante para engranajes debe ofrecer propiedades de extrema presión (EP) junto con otros requisitos, mientras que un lubricante para compresores de aire debe garantizar la limpieza y la estabilidad a la oxidación.
Por lo general, los formuladores determinan los mejores aditivos para cumplir con los requisitos de rendimiento específicos del lubricante. Los cambios de filtro, los intervalos de drenaje y el análisis y monitoreo regulares del fluido ayudan a garantizar que las operaciones continúen funcionando con la máxima eficiencia. La reducción del tiempo de inactividad, la mejora de la eficiencia energética y la disminución de los intervalos de cambio de aceite se traducen rápidamente en ahorros de costos para las plantas procesadoras de alimentos. Actualizar los productos en uso a soluciones de mayor rendimiento, como los lubricantes sintéticos, puede ser una buena opción para lograr estas ventajas operativas. Consultar con un ingeniero experto en lubricación también es una forma viable de asegurar la selección del mejor lubricante para una aplicación. Los ingenieros evaluarán todas las variables conocidas, como las condiciones de operación, los requisitos de la categoría de grado alimenticio (H1, H2, H3) y los requisitos de la aplicación, así como las restricciones de formulación.
Compatibilidad con materiales
Finalmente, es fundamental considerar cuidadosamente la compatibilidad del lubricante con los diferentes tipos de materiales empleados en las plantas procesadoras de alimentos. Las cajas de engranajes, compresores, motores, bombas y otros componentes de los sistemas mecánicos pueden estar fabricados con distintos tipos de metales. Por ello, es esencial elegir un lubricante formulado para satisfacer las necesidades específicas de un metal o, en algunos casos, de varios metales, en condiciones de funcionamiento estándar. Variables como el tipo de metal, el rango de temperatura de funcionamiento y el movimiento de las piezas de la máquina son cruciales para comprender el rendimiento del producto dentro del sistema.
Las juntas, mangueras, sellos y demás piezas de caucho y plástico son igualmente vitales para prolongar la vida útil de los equipos. Si los lubricantes dañan la integridad de un sello debido a una mala compatibilidad, este puede empezar a deteriorarse e incluso acabar por completo. La pérdida de aceite por fugas provoca paradas en los equipos y puede incrementar significativamente los costes operativos.
Si bien la pérdida de productividad y beneficios puede tener un impacto negativo en las empresas, las consecuencias de seleccionar un lubricante inadecuado para uso alimentario pueden ser aún más perjudiciales para las compañías del sector. Cuando el uso de una solución incorrecta provoca la retirada del producto del mercado o daños a los clientes, las operaciones pueden ser objeto de investigación y, si se determina que hubo negligencia, pueden enfrentar fuertes sanciones por parte de los organismos reguladores.
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